熱流道的優化方案

熱流道的優點
簡單來說，熱流道是注塑機射嘴的延伸，其最大的好處在於:
• 節省傳統流道的原材料浪費
• 冷卻時間可減少
• 壓力損失較小
• 所需成型壓力較小
• 成型之產品澆口美觀
• 擴大模具設計應用

熱流道應用
熱流道系統作為模具系統的一個常用部件，能夠有效地提高塑膠製品的品質、提高生產效率，並使資本的投入得到更高的回報。

今天，嵌件成型技術、共注射成型技術以及多組分注塑成型技術都離不開熱流道的支援。大量的部件諸如汽車保險杠等因為流動路徑的限制、壁厚的比率以及熔合縫問題而只能採用熱流道模具進行成型。在注射成型中，熱流道系統所扮演的角色越來越重要。

儘管熱流道和注射模具是一個整體，然而它的作用和功能與模具本身相比是完全不同的。對於系統組成的獨立單元，其安裝、連接和運行都有特殊的高精度的位置要求。由於這些原因，熱流道系統的裝配就成為模具安裝的一個瓶頸。因此，避免熱流道系統安裝過程中的錯誤以及簡化系統連接並節約裝配時間就成為一個很重要的課題。

一體式熱流道與模具之間的技術優化
熱流道系統源於注塑機射嘴供料系統。通常，熱嘴不一定總是安裝在分流板上，也可以虛連在模具法蘭上，但是這類系統需要固定板以保持系統的一體性。對於大多數塑膠加工過程來說，由於成型的溫度在200℃左右，所以在熱流道與模具之間存在著溫度差異。另外系統被連接在模具板上，將會升高溫度並增加熱量的損失，加高模具溫度、增加熱流道的功率消耗，所以設計和裝配技術至關重要。 　

　
當熱流道需要維修時，熱流道必須完全從模具上拆除。由於熱嘴沒有連接到分流板上，電氣和液壓線路必須完全拆開，並在檢修結束後再進行連接。

在組合式熱流道系統中，熱嘴、分流板、氣壓或油壓系統、電氣系統等形成了一個整合單元。塑膠熔體從分流板直接流進熱嘴，因而不會產生偏差以及流動死角。通過螺紋熱嘴被嵌入到分流板中，消除了熱嘴與分流板之間的洩漏現象。傳統的襯套系統設計會產生熱膨脹，而這種組合式系統在消除此類洩漏上特別有效。

組合式熱流道系統位於模具的中心位置且與模具的聯接很少，其製造材料不要求具有很高的熱傳導性，也不要求設置箝位以及對模具片預加張力。這種最低限度的連接提供了高精度和穩定的溫度曲線，因此能量的消耗比傳統的熱流道系統要低得多。

組合式熱流道系統能夠直接預裝配獨立於模具的液壓線路。液壓設備直接驅動的閥門口也可以直接安裝在系統上，這樣就省略了傳統機器上的控制閥，使注塑成型更加靈活。另外，電器以及液壓線路也可以按照客戶的要求進行配置。由於系統在交付前會經歷電氣、溫度、液壓或氣壓的檢測，因此客戶會得到預安裝系統的說明或者是圖文並貌的安裝手冊，從而可以很容易地在模具內進行安裝並馬上投入生產。

當模具或系統需要常規的維護時，組合式熱流道系統可以同樣採用簡單的步驟從模具上拆卸下來，從而可以獨立於模具進行修理和檢測。

通常，組合式熱流道系統降低了維修成本。完整的熱流道系統基於組合式的預配設計和安裝，裝配過程中加熱器或熱電偶的導線被去掉。連接加熱器和配電箱的導線被安放在一個特別設計的接線盒中，這對模具或者熱流道系統的拆卸都是很方便的。同時，綜合的熱流道系統能夠進行免拆卸日常維護，從而節約了時間並減少了裝配錯誤發生的幾率。
 

熱流道的選用
選用熱流道的同時一定要注意以下幾個方面:

• 品質
熱流道在國外已經得到普及。國外的熱流道主要考慮新技術的應用和推廣。國內的熱流道廠家先階段也已經得到飛速和發展。但相對於經驗上或許較之國外會欠缺一些。

• 服務
選擇熱流道一定要選擇具有能力給客戶提供最快、最好解決問題的廠家。可以這樣說，沒有任何熱流道廠家可以保證自己的熱流道不出現問題（涉及因素很多），一旦出現問題得不到及時的解決對加工生產會造成很大的損失！

• 性價比
無論任何產品和市場，都存在著性價比。一分價錢，一分貨。”絕對是有道理的。那是不是就不存在物美價廉了呢？ 不是的。商品同類化的競爭使得用戶成為最大的收益者。不能單方面考慮熱流道的價格，這不是普通商品，需要多方面考量之後才能得到滿意的產品和技術！

• 結構
針對注塑製品要求和成本核算來選定熱流道的結構--開放（點澆、直澆），外力（氣缸/油缸）帶動針閥，彈簧帶動針閥，以及其他因素造成的其他特殊需求。

• 配件
選擇熱流道一定要看廠家的實力，現階段熱流道多為組合式，如果有配件損壞而得不到及時更換的話，那麼損失較大的還是客戶自己！

• 通用性
使用過熱流道的客戶都知道，每一個熱流道廠家都是配套出售自己的溫度控制器系統。如果換品牌而得不到應用的話想必成本就會增加。一般情況下溫度控制器都是以兩點為最低銷售組。溫度控制器不能通用同時熱流道的應用範圍也會在某種程度上縮小！

• 技術溝通
專業與非專業的區別就是在經驗上！所以說如果沒有強有力的技術溝通，出現問題的可能性會很大，從而造成不必要的損失。
所以，在選擇時需要考慮熱流道廠商實力、售後服務以及零配件的通用性等因素。